划线平台使用树脂砂生产中常见缺陷及防止措施
2019年05月14日
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划线平台树脂自硬砂铸造工艺和其它工艺一样，有自身的规律，如果在原材料选择、工艺设计、制型（芯）操作，生产管理等方面控制不当，将会出现一系统铸造缺陷，降低划线平台铸件质量。
本文将对呋喃树脂自硬砂使用过程中若干问题进行分析。
一、树脂砂使用中的常见缺陷及防止措施
呋喃树脂自硬砂若使用不当，常出现气孔、粘模等铸造缺陷。
1.气孔的产生及防止措施
金属凝固过程中，陷入金属液中的气泡在划线平台铸件中形成孔洞，称之为气孔。通过观察孔洞的形状、孔壁 征、表面形貌及产生部位等 征可区别于缩孔、缩松、砂眼、渣孔等铸造缺陷。
防止划线平台气孔产生的主要措施如下：
a.选择合适的树脂种类，适当减少树脂加入量
树脂或固化剂加入量过多，树脂含氮量过高，都要引起发气量增加，因此，要防止气孔产生应选用低氮树脂，尽量降低树脂和固化剂的加入量。
b.提高zaisheng砂的质量，降低其灼烧减量和微粉含量
若旧砂zaisheng不良，使旧砂的灼烧减量失控，微粉尘含量过高，会造成型(芯)砂发气量zengda，透气性降低，出现这种现象时应适当加大新砂比例，同时改进旧砂zaisheng设备，使zaisheng砂达到要求指标。
c.严格控制涂料的涂刷时间和烘干工艺
砂型、砂芯硬化不良，涂刷涂料或烘干不当，涂料质量不好或干燥不充分，均使砂型(芯)中残留水分过多，发气量zengda。
d.改进划线平台铸造工艺设计，合理设置砂型(芯)中的排气通道
e.调整原砂粒度
适当调整原砂粒度，在保证铸件表面质量的前提下，原砂适当粗些可提高砂型的透气性。
f.适当控制浇注温度
控制划线平台佳的浇注温度范围，确保既不出气孔，又不至于引起粘砂
2.粘模的产生及防止措施
模样不易起出，或在起模时模样上粘砂，结果导致划线平台铸件表面质量差，甚至成废品。粘模产生的原因有多种：
(1)模样或芯盒表面质量差；(2)脱模剂使用不当；(3)起模时间过早等。
因此防止粘模可采取的相应措施如下。
(1)提高模样及芯盒的表面质量。(2)根据环境温度的不同，准确控制佳脱模时间，合理选用脱模剂。
三、降低粘结剂的消耗
树脂自硬砂中的粘结剂包括树脂和固化剂，粘结剂加入量过高，容易造成铸件缺陷增加，质量下降，铸件成本升高。生产划线平台中可采取的措施如下：
1.合理选择树脂砂的强度
划线平台树脂砂的强度随树脂加入量的增加而提高，但是加入量超过一定限度以后，强度进一步提高不明显。另外树脂砂的强度也不宜过高，在满足工艺要求的前提下，应尽量降低。
树脂砂强度值的大小应视合金种类，划线平台铸件大小以及工艺条件不同而异。目前，推荐树脂砂抗拉强度为0.8-1.0MPa，砂芯抗拉强度为1.0-1.2MPa，复杂砂芯为1.6-2.0MPa，多数工厂树脂的加入量(质量分数)控制在0.8-1.2，固化剂加入(质量分数)一般为树脂的30-40。
2.采用高质量的原砂
建议采用袋装四筛擦洗烘干砂。原砂质量应达到：集中度大于85，微粉含量(质量分数)不超过0.5(微粉含量指硅砂中粒度为0.075mm至底盘的颗粒部分，即0.106mm筛以下的部分)；含泥量(质量分数)不超过0.2，酸耗值不大于5mL/50g，水分不超过0.2；原砂粒形用堆积密度测量，树脂砂用的原砂，其堆积密度应不小于1.55g·cm-3。
粒度的选择是：中大件采用40-70目砂，薄小件不刷涂料采用50-100目砂，也可采用非标70-100目砂，PH为7。SiO2含量(质量分数)，铸钢件用砂应大于97，铸铁件用砂大于90。
3.多用zaisheng砂
经过使用zaisheng后的砂子与原砂相比，具有以下 点：
（1）热稳定性好。原砂主要成分是SiO2，在870℃左右，石英变为磷片石英，体积发生膨胀，冷却后再加热，体积变化较小，即经过相变后的磷片石英体积稳定性好。
（2）耗酸值低。zaisheng砂耗酸值低于新砂，一般小于3mL/50g，这主要是反复使用，在混砂过程中固化剂已中和了一部分碱性物质，另一方而多次反复擦搓，去掉了原砂表面的碱性氧化物。
（3）zaisheng砂粒形 趋合理。砂子反复擦搓，尖角变纯，圆整度提高，即粒形 。
zaisheng砂的质量控制得好，性能优于原砂；如果控制不当，其性能不仅不能优于新砂，甚至 差。一般zaisheng砂应达到：微粉(质量分数)小于0.8，灼烧减量；铸钢用砂不超过(质量分数)2.0，球铁用砂不超过3.0，一般铸铁件不超过3.5。
4.控制砂温
划线平台砂温影响砂型砂芯的强度，硬化的程度和均匀性，以及固化时间等。用树脂砂生产，理想的砂温是20-30℃。生产中应根据产量的大小，设备条件，合理控制砂温， 别是在冬季和夏季，应采取不同的措施。
